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冶金行業
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鋼鐵行業大型裝備實施在線監測方案


一、概述




鋼鐵行業擁有大量用油設備,且是自動化且連續化生產,主要包括原料燒結設備、煉鐵、煉鋼及有色冶金設備、軋壓設備等。鋼鐵生產設備的潤滑具有許多特殊之處,特別是大型成套設備,自動化程度高,需要承受沖擊性的重負載,工作溫度高級運動速度快,有些露天作業設備在惡劣環境下作業,多粉塵、潮濕、易于腐蝕。生產中的關鍵機器設備一旦發生故障會迫使全線或全廠停工,造成巨大的經濟損失,甚至危及人身安全,產生嚴重的社會問題, 因此對設備的性能、安全可靠性和防止突發事故的能力提出了嚴格要求。
      對于企業的日常運轉來說,機械設備發揮著重要作用,只有機械設備運轉穩定時,才能為企業創造良好的經濟效益。在鋼鐵行業中,軋鋼機發揮著關鍵的作用,但是如果設備潤滑存在問題,就會影響軋鋼機的正常運行。相關的研究和實踐表明,軋鋼設備在出廠以后,其使用壽命很大程度上取決于潤滑工作開展的好壞,異常磨損造成了約80%零件的損壞,不良潤滑導致了60%的設備故障。在機械行業中,由于潤滑不良增加的設備費用在總費用中所占比例高達30%。潤滑不良引發的軸承失效比例竟然占據軸承失效總數的54%。而在鋼鐵行業的普遍使用的周期性換油以及周期性維護存在不及時性,造成設備可能會存在過度磨損和油品的浪費。使用在線的油液監測系統可實時監測設備磨損情況和油品潤滑性能變化情況,實現主動維護,可發揮油品的最大潛能同時保證設備處于最優的潤滑環境。

二、油液監測

油液監測技術通過分析潤滑油的理化指標、污染水平、以及油中磨損金屬顆粒的分析,發現設備故障的誘因,早期故障的發展,以便現場及時針對處理,消除故障隱患,提高設備安全可靠性,為開展設備油液監測的企業在降低設備使用成本、降低能耗、提高設備生產效率方面創造出巨大的經濟效益。
1. 設備故障提前預警,減少維修事故、維修人員和維修成本
油液監測可以幫助用戶在故障發生初,甚至故障沒有發生的時候,發現問題 ,原本需要大修的設備,只需要換個零件就能解決。通過提前預警,可以:
●降低設備故障率(故障率=設備故障停機時間/設備運轉時間*100%)
●提高維修費用效率( 維修費用效率=產品產量/維修費用*100% )
●降低設備故障率平均每臺設備年維修費用(平均每臺設備年維修費用=年維修費用1年投入使用設備總臺數)
2.降低庫存
因為缺乏相應技術手段, 無法準確預估備品配件數量,只能憑經驗或者聽從廠家要求備用大批備品備件,因此在各大鋼廠的實際庫存中, 能實現合理庫存量的少之又少。有些備件長期處于呆滯狀態、缺乏流動性、使用效能差,雖然以資產形式存在,但不能給企業帶來預期收益的經濟資源。資金占用大。另外-方面.又有一些配件 ,因為缺乏預見性尚未儲存或者儲存數量不足,當設備維修工作急需的時候,無法提供,影響了維修的進度。
3.合理安排大中修、定修項目的實施
很多鋼廠設備的檢修主要是計劃預維修,按照設備不同的修理周期進行大修、中袖或定修雖然相對于原來的“事故性維修”是一大進步, 但由于檢修計劃的指定完全靠經驗,所以存在計劃準確性不夠的缺陷, 造成維修過?;虿蛔?。這樣, 不僅造成資源的浪費,還可能產生損壞性的維修,直接影響設備的壽命。
油液監測可以幫助用戶,根據受控設備油液檢測結果,了解設備的具體狀態,及時掌握設備隱患以及劣化趨勢, 來確定最合適的修理時機及更合理的修理方法。
設備管理的根本目標是不斷提高設備的可利用率, 基于監測數據制定設備養護方案,不斷提高投資回報率。
4.優化換油周期,降低能耗,節約資源
      冶金行業潤滑條件復雜,與其他行業相比潤滑劑消耗量大。 傳統潤滑方案中, 設備制造商和油品供應商都會推薦油品牌號、制定換油周期。由于設備使用過程的不可預知因素的存在,通常推薦使用的油品牌號、換油周期等都會相對保守.大量的油品在狀態還十分良好的情況下被換掉了,而少數設備出現異常狀態時卻又不能及時得到處理。通過油液狀態監測,了解設備用油的實時情況,實現視情換油,不僅可以必免油品的浪費,節約費用 ,而且第一時間掌握了設備的潤滑狀態,保障設備安全可靠運行。
總結
      為了避免設備由于外界原因和設備油品潤滑性能下降導致冷熱軋機或余熱發電汽輪機產生的異常磨損對設備產生不可逆的傷害,建議使用我司的油液在線監測設備,為保證在不拆機的情況下反饋出設備真實運行情況,我司油液監測設備采用并聯安裝在設備油路中的方式進行實時在線監測設備油品中的各種參數,并搭載油液監測的上位機軟件實現遠程監測報警,對設備和維護人員提供最有效、最真實的維護依據,完善機組日常的維護方案,并根據機組運行的實際情況來建立的維修養護措施。從而及時發現、解決機組中產生的問題,有效避免機組電氣故障的出現,為機組的穩定運行提供有利保障。


三、可行性分析
      針對以上方案,采用能夠實時在線監測機組油液以及磨損狀態(以及客戶要求的其它參數監測要求)的技術,能夠達到準確掌握設備運行確實的目的。該在線監測技術是基于主動的維護模式PAP(Predict and Prevent),重點在于應需式監測(以信息傳送為主)、信息融合分析、產品全生命周期檢測、系統維護優化的技術開發與應用。產品和設備的維護體現了預防性要求,達到近乎于零的故障及自我維護,提高設備的安全生產能力。
3.1、油液與磨損監測技術可行性
該技術能夠實時的監測潤滑油水分指標、清潔度指標、粘度指標以及油液品質指標(油液介電常數 油液溫度 油液密度),同時更進一步的監測設備(軸承)的磨損變化,形成關于設備的兩套健康檔案(磨損檔案以及油品檔案)。通過以上途徑,在系統的應用層建立設備運行狀態數據庫,就能夠實時描繪出油液老化的趨勢以及設備運行的磨損程度,從而指導設備的運維以及更換油液,避免突發以及非計劃停機事故的發生。
軸承用的潤滑油質劣化的主要原因是油中的水和空氣。油中的水破壞油膜的連續性和強度,降低油的運動粘度,惡化潤滑性能,改變軸承動、靜特性,能使油液產生酸性物質腐蝕元件,并生成氧化鐵顆粒,加劇磨損和金屬脫落。而油中溶有空氣,會加速油的氧化,增加系統中的雜質污染,破壞油的正常潤滑作用。所以潤滑油的監測主要監測兩個方面,第一,實時監測軸承的磨損情況;第二,實時監測潤滑油的品質。
通過對潤滑系統的油液實時在線監測,能夠達到以下監測益處,并具有充足的可行性:
1)磨粒監測
潤滑油中的磨粒是有關磨損狀態的重要信息載體, 通過監測、測量和分析機械裝置產生的磨損顆粒, 可以得到工作表面的狀態, 以及是否可承受進一步的磨損等有用信息, 大多數機器失效期的磨粒特征尺寸, 多在20um--200um 之間。而這些信息是充分發揮磨損部件的工作壽命的重要依據。
2)粘度監測
粘度,就是液體的內摩擦力,當液體受外力流動時分子間的阻力即為粘度。用它評價液體流動性,它是潤滑油的分類分級、質量鑒別和確定用途的重要指標。不同運動粘度的潤滑油(一般使用粘度等級為32#或46#的齒輪油)會形成比較厚的油膜,對機械的摩擦會起到保護的作用。為了防止齒輪箱運動零件間的接觸面磨損,潤滑油必須有足夠的粘度,以便在各種運轉溫度下都能在運動零件間形成油膜,從而使得齒輪箱順暢運轉;
粘度是油品劣化的重要報警指標。油品被其他油品或雜質污染,粘度會降低或者增高;粘度偏高,則預示潤滑油被高粘度有或水污染,同時油品氧化嚴重時,粘度會增高;粘度偏低,則預示潤滑油被燃油、低粘度油污染。粘度監測的警告量級是出廠油品的±10%,失效量級是出廠油品的±20%。
3)污染度:
液壓系統中的抗燃油不可避免地含有各種雜質。其主要來源有:雖經清洗仍然殘留在液壓系統中的機械雜質,如水垢、鑄砂、鐵屑、油漆皮和棉紗屑等;外部進入液壓系統的雜志,如經加油口、防塵圈等處進入的灰塵;工作過程中產生的雜質,如密封件受液壓作用形成的碎片、運動件相對磨損產生的金屬粉末、油液因氧化變質產生的膠質、瀝青質、碳渣等。上述雜質混入抗燃油后,隨著抗燃油的循環作用,將到處起破壞作用,嚴重妨礙液壓機構的正常工作。如:使液壓元件中相對運動部件之間的很小間隙以及節流小孔和縫隙卡死或者堵塞;破壞相對運動部件之間的油膜,劃傷間隙表面,增大內部泄露,降低效率;加劇油液的化學作用,使油液變質。統計表明,液壓系統75%以上的故障起源于油液的顆粒污染,因此對油液污染狀況進行測定便成為液壓系統發展的一個重要課題。



污染度對設備壽命影響圖


從上圖中可以看出隨著污染物等級的下降,不同的機械結構延長的使用壽命不等,尤其在液壓系統(紅色曲線)增加的壽命較高。
4)水分監測
潤滑油中混入水后,會與水發生親合作用而使油液乳化生成乳化液,降低了潤滑性能;同時水與潤滑油中的硫、氯離子作用生成硫酸和鹽酸,將加速潤滑油的劣化,使潤滑油失去潤滑作用。
水分來源一般為:冷卻地水管滲漏使水進入油中;密封不好,外部水經密封不良處進入;濕熱氣候及溫差變化大情況下,油箱呼吸帶入。一般情況下,油品水分含量的警告量級為大于新油的0.1%,失效量級為大于新油的0.3%。
研究表明,減少潤滑油的含水量,可以顯著延長滾動軸承的疲勞壽命。Timken研究結果表明:含水量400ppm水分的油品比含100ppm水分的油品使軸承壽命降低48%;SKF研究結果表明:含500ppm水分的油品比含100ppm水分的油品使軸承壽命降低50%。




研究結果

5)介電常數監測
介電常數是整體反映在用油整體品質的指標,通過實驗結果表明:隨著潤滑油含水、總酸值、含鐵的增加,潤滑油介電常數變化趨勢一致。故使用介電常數作為評價潤滑油衰變程度的綜合指標。


介電常數與油液理化指標的聯帶關系


介電常數與油液理化指標的聯帶關系
6)油品溫度:
采用物質在溫度變化時自身電阻也隨著發生變化的特性來測量油液溫度。溫度的變化會影響油品的性能指標,溫度檢測對確保系統能夠正常穩定地運行,對延長系統和元件的使用壽命,保證設備安全,防止事故發生有重要意義。
3.2、綜合監測技術可行性
在不停機的情況下對機組系統的狀態進行自動的數據采集和分析,對其機械狀態給出評估,并給生產運維人員提出可操作的信息,避免或減少非正常停機,提高機組的可用率。
早期故障識別及時采取措施,改善設備運行安全性。
優化運行過程提高機組使用壽命,延長機組使用時間。
及時發現和監測非正常和故障運行狀況并確定原因,對維修進行事先計劃布置,達到延長維修間隔,縮短維修時間,提高設備利用率,減少維修費用。
3.3、方案實施可行性
在本綜合監測系統實施中,對于油液與磨損監測系統的部署,該前端監測模塊需要接入機組的潤滑系統中,并建立并聯旁路取油的方式,需要對管路進行改造。由于油液與磨損監測前端監測模塊配備了可以定制的安裝轉接頭,這使油液監測系統的安裝工作簡便。
3.4、經濟效益可行性
潤滑油液的污染與性能劣化,可能導致嚴重的計劃外停機,導致生產損失。為了預測設備的潤滑故障,公司自主研發基于光學顆粒計數、音叉式諧振、高分子薄膜電容傳感技術實現智能油液在線監測系統實時監測,為設備機組在用油的變化與污染提供及時預警。油液在線監測技術與當前快速發展的高新技術融合是其發展的動力。
1)直接收益
油液在線監測的主要目的是預測性維護和精準主動維護,不是將故障“0”化而是將故障先兆發現并主動維護,從而減少設備停機時間和備件損失,更主要是節約的因停機后的人工損失和設備加速報廢,如下圖所示。



上述圖中指示出了設備在出現故障時的故障費用以及維護預算的花銷占比量,可以發現設備的70%以上的故障是由于部件裝配以及潤滑不利造成的,如果企業在這些方面管理的到位,就能夠節省45%的人工以及40%的更換零件的費用。
2)間接收益
?實現油品污染的實時在線監測,減少停機時間,保障生產力。
?在線監測手段,減少離線采樣,實現生產設備油液潤滑系統的全自動監測
?實現早期診斷、預測,避免重大事故的發生,延遲換油周期。
?能夠為將來的設計、評估和系統分析獲得歷史數據及知識。
?推行設備狀態監測,實行設備視情維修,降低維修費用,合理使用設備。
根據監測數據,制定合理的設備磨合規范。



上圖中指示出了在不同維護模式下節省的維護人工的效益,傳統的故障后維護模式,將工作重心放在尋找故障以及事后維修上面,造成了大量的人力維護成本(3萬人工時),而把主動性的維護放在運維工作的重心,人力維護成本將大大降低(2000人工時)。
四、解決方法
針對以上問題,本方案舉例擬對鋼鐵行業的冷熱軋機、余熱發電汽輪及進行基于油液和磨損的綜合監測。
方案拓撲如下圖:


機組綜合監測拓撲圖


油液監測模塊安裝在回油端,油液監測器內含磨損監測、水分監測、粘度監測、品質監測以及油溫監測傳感器。油液監測采集器對前端監測器進行數據采集,并轉換為TCP/IP/OPC或使用無線信號。
在原始油管為金屬管路的情況下采用旁路在線取油方式(需加泵)
在主控室通過交換機方式將信號送給數據服務器,監控終端連接數據服務器由于信息化監控軟件的運行。
五、產品說明


X-Man油液智能在線監測采集箱


本方案針對于軋鋼廠冷熱軋機和余熱發電汽輪機潤滑液壓油系統的油液監測方案,方案綜合考慮了設備運行周邊環境(溫度、濕度、震動幅度等因素),本方案參與的油液監測設備均進行了相關檢測實驗,油液檢測系統采集箱采用防雷設計、標準TCP/IP或光纖接口設計,集成下述的所有傳感器,內部傳感器的連接均選用內外拋光304L精密不銹鋼管,具備耐腐蝕、耐高溫、抗震等特點。所有選用產品均達到了質量IP65防護等級,所有接口均不裸露,采用油路與電氣分離設計、對油品中的變化反應靈敏,捕捉精確,可重復精度高。適用于長期機械振動、多沙塵、高鹽霧等環境。

5.1、技術參數



5.2、監控分析軟件
      現場服務器上運行專用的分析軟件平臺,該軟件顯示設備潤滑油理化指標以及各監控參數趨勢,可以實時地通過分析軟件了解油品相關趨勢曲線圖以及列表等可視化界面得到機組當前故障信息以及相應的處理措施。
      軟件基于B/S架構設計,對第三方操作系統兼容性良好,具有高開放性和擴展性且可在線進行系統維護。
全部功能采用基于Internet的遠程瀏覽方式,能遠程升級現場在線監控系統,現場進行設備組態配置。
      可以建立軋鋼機和余熱發電汽輪機滑油檢測數據鐵磁性和非磁性金屬含量、水分、粘度、密度、介電常數、溫度、污染度實時數據監測和增長率監控曲線。
      設備設置包括設備檔案管理,通訊配置,告警門限配置等;
      具備機載系統的自檢功能,能對機載系統的網絡通信狀態、傳感器通信狀態、傳感器網絡狀態及內部硬件信息等進行檢查,若自檢存在異常,則給出提示信息;
      根據不同機型及其運行特點設定有效的故障報警值,標準故障規則可自定義,也可利用歷史數據統計更新故障報警值,并且具備報警結果與統計分析功能;
      軟件所用數據庫為通用型的數據庫,可根據多種方式進行數據檢索和比較,支持對數據記錄的編輯、添加以及對數據庫備份、數據精簡、數據恢復、數據導出等功能。
      數據的長期存儲與管理,至少保證能夠保存最近10年(100萬以上)的數據;
      系統可以通過Internet接入,其動態數據刷新時間10min(典型值),可以通過OPC/TCP/UDP/HTTP等多種方式實現現場信號分析功能。借助于WEB進行遠程監測診斷,對出現異常的設備,可以組織有關專家通過視頻會議進行診斷。
      油液智能在線監測參數數據可通過互聯網絡實現遠程診斷,公司技術專家可提供專業化的潤滑磨損的實時診斷服務。

5.3、軟件界面

軟件人機交互界面圖



系統首界面圖



設備狀態界面圖


數據顯示界面圖




曲線分析界面圖




報警界面圖(一)




報警界面圖(二)



組態界面圖





六、建設方案
建設方案分為三部分,冷熱軋機的軸承潤滑監測和液壓系統監測。余熱發電汽輪機的潤滑和磨損監測,具體方案如下。
6.1、冷熱軋機軸承潤滑監測
      軋鋼設備軸承以承載能力大、使用壽命長、摩擦系數低等諸多優點,而廣泛的用于大型軋鋼機上,其油膜厚度均在10~40μm之間,特別是低速重載運轉時,油膜會更薄。因此,要求潤滑油的技術性能必須是粘度大,粘度指數高,無酸、無硫、無其它任何雜質和污物;它不僅具有高的抗氧化、抗剪切、抗腐蝕性能;而且,這種油極易與水和其它雜質分離,有極好的抗氧化性能。但是,要使軋鋼機油膜軸承能夠正常運轉,僅有高質量的潤滑油還不夠,必須嚴格管理,合理使用與正確維護,才能更好的發揮其技術特性。本方案中為的避免設備潤滑性能和設備磨損的帶來的問題,特做如下解決方案。
      由于軋鋼設備的正油膜軸承承載能力大、使用壽命長、摩擦系數低等諸多優點,對潤滑油的要求比較高,為防止油品污染以及設備磨損導致軸承油膜承載能力下降,導致止推軸承損壞,軸承溫度異常嚴重導致卡頓抱死等現象。該方案提出在軸承潤滑回油路安裝油液監測設備,其中包含針對設備軸承磨損異常的磨損傳感器,減少設備異常磨損導致停機的風險,提供曲線分析及時了解設備磨損的趨勢走向,及時把控設備突發性故障。
      冷熱軋機的軸承座會受到冷卻水或其它介質如乳化液的侵入從而使軸承的工作面產生銹蝕,這對軸承是相當有害的,也是造成軸承磨損的主要原因。為此使用粘度、介電常數、水分等傳感器監測潤滑油油品狀態以及水污染程度,同時搭配上位機軟件可提供等級報警,嚴格控制潤滑性能,保證軸承油膜的承載力水平。
6.2、冷熱軋機液壓系統油液監測
      液壓系統的故障大約有70%是由于油液污染引起的,而固體顆粒物是液壓和潤滑系統中最普遍、危害作用最大的污染物。通過污染度傳感器檢測油液中的油液顆粒含量,水分、粘度介電常數傳感器監測液壓油的品質,防止水分粘度變化導致液壓系統的腐蝕,粘度變化異常導致液壓系統做工不精準等問題,提高液壓系統的穩定性和精確度。
方案示意圖如下:



冷熱軋機的軸承潤滑監測和液壓系統監測方案規劃圖




6.3、余熱發電汽輪機潤滑磨損監測
      滑動軸承作為汽輪機關鍵部件之一。起到支撐轉子重量,保證轉子高速、穩定運轉的作用。電站汽輪機、燃氣輪機在正常運行過程中,潤滑油壓穩定、動壓油膜形成良好。但在機組盤車、啟動和滑停至低轉速時,軸承潤滑條件處邊界潤滑狀態,容易產生摩擦甚至發生碾瓦、導致軸頸拉毛事故發生。
      在燃機汽輪機出油口管路安裝油液監測裝置,其中包含水分監測、介電常數監測、粘度監測、密度監測、溫度監測、污染度監測,目的用于監測設備油品污染程度和老化情況。同時為了滑動軸承的磨損根據其軸承表面金屬特性加裝了磨損傳感器,同時也可監測設備齒輪軸承等其它部位的磨損。通過監測油品性能參數的同時,并搭配磨損傳感器,可用于排查設備隱藏故障點,確定隱患原因提供了有力的數據依據。所有監測設備均采用帶閥門的三通進行旁路安裝,保證對監測設備不影響或者影響可控。

方案規劃圖如下:

汽輪機潤滑磨損監測方案規劃圖


主要實施方案

      在主要潤滑的設備上安裝潤滑性能必備的水分、油液品質傳感器,時刻監視設備潤滑性能之外,在主要易磨損的部位比如軸承處安裝磨損傳感器,避免設備出現異常磨損導致設備的突發性故障,同時可區分磨損的金屬的類別,可為維護人員檢修查找故障源提供寶貴的技術支持。液壓系統對油品清潔度要求比較高,為避免由于污染物導致液壓系統很小間隙以及節流小孔和縫隙卡死或者堵塞引起液壓系統做工不精確甚至癱瘓,安裝了油品清潔度傳感器可提供報警和SAE、NAS、ISO等三種污染度等級。
搭配油液監測系統的上位機軟件提高優勢
1.由油液監測采集站通過tcp/ip連接網絡介入服務器中,通過遠程可登陸PC端觀察歷史曲線了解各指標的實時數據和增長率的變化。
2.油液智能在線監測參數,數據可通過互聯網絡實現遠程診斷,并建立多參數跨平臺模塊化的綜合大數據處理系統,為設備提供更全面的保障。
3.上位機軟件具有高開放性和擴展性,針對各種傳感器信號都可進行統一監測。并且可以搭載震動傳感器,實現震動監測油液監測結合監測分析的優勢。上位機軟件維護方便簡單,可在線進行系統維護。
4.數據的長期存儲與管理,至少保證能夠保存最近10年(不低于100萬條)的數據。大數據的存儲,有利于對數據分析建立公司的故障模型。
該方案可實時在線遠程監控設備的運行狀態,根據軟件設置監測間隔,通過大數據分析了解被檢測設備的運行狀況,油的品質、設備的磨損狀況、預測設備的未來趨勢、診斷設備的故障位置。避免停機、停產、大故障的突然發生,實現對設備預期故障的早發現,早處理。最終實現設備運行的高效性、穩定性,實現企業的最大利潤化。

最終目的

      首先通過污染度、金屬磨損傳感器的在線監測保障設備不會出現異常磨損,同時通過粘度、水分、介電常數來保障油品性能,避免出現油品老化和水分污染導致設備的磨損和腐蝕,同時多傳感器組合使用,對設備運行情況進行監控,對設備整體運行狀態、業務督導等進行遠程集中監控管理,第一時間掌握設備實時狀態、工作異常等信息,提高運維效率,減少運維成本。通過多維度的參數變化可以反推分析導致設備異常磨損的具體原因。同時搭配上位機軟件形成一套結合現有集控數據平臺的高級監測和預警系統。通過實時狀態檢測和智能故障預警技術,有效地發現事故隱患并實現快速準確的系統維護,保障設備安全運行;改變對設備的周期化維護,實現主動維護合作主動預防等功能。

七、安裝及說明

1.安裝尺寸



設備安裝尺寸
2.安裝調試流程
設備現場安裝施工的主要內容為設備開箱檢查、機座固定,機箱安裝固定,管路固定,布線配線,上位機固定,自檢調試,工藝流程見下圖所示“工藝安裝流程圖”
設備安裝流程圖
1.設備開箱檢查:設備安裝前由業主、供貨商、施工單位參加,幾方共同確認,檢查時對其外觀、規格型號、數量、備品、備件隨機資料等做出詳細記錄;
2.劃線定位:設備安裝前要確保工作環境的溫濕度及安裝位置符合設計或者被要求,設備安裝前核對水平位置,按設計要求確定安裝位置劃線,確保設備安裝位置的準確性;
3.采集機箱安裝固定:采用4個M5(或者M10)的組合螺絲固定,嚴格按照技術規范和設備安裝說明進行組裝固定,保證設備安放穩固,位置無偏差。
4.布線配線:布放線纜按規范和設計要求徑路布放。電源線及信號線分開不走同一根線纜,同一走向的線纜應理順綁扎在一起,使線束平直整齊,盡量不互相交叉,線扣間距均勻,松緊適度。所有線纜一次布放,不隨意增減布線纜。所有配線兩端均貼上單一的編號,保證標識清楚,配線來、去方向,配線端子號明確;
電源線布放錢進行通斷試驗及絕緣電阻測試,絕緣電阻大于250 兆歐,各機架電纜綁扎成端,纜線有預留,走線合理,配線整齊美觀;
5.采集箱固定:采集箱采用4個M5的組合螺絲固定,保證設備安放穩定,位置無偏差;顯示器鍵盤鼠標按照技術規范位置放置即可;
6.自檢調試:調試時由安裝技工、技術人員配合進行完成,按照供貨商安裝手冊通電調試,用儀器儀表監測設備性能,觀察設備調試有無異常情,完成初試后,對在線監測儀器進行調試,調試運行時間不少于24小時,調試內容主要有:通斷電調試、開關機調試、數據傳輸調試,調試全部通過即完成自檢調試環節。



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